El método de producción de BMW i: módulos Life y Drive

BMW Group lanza al mercado el BMW i3, un coche eléctrico fabricado en serie, que representa una nueva y sostenible forma de la movilidad urbana. El BMW i3 es el primer coche eléctrico de carácter selecto que se enfrenta a los retos sociales, ecológicos y económicos de nuestros tiempos. Este concepto automovilístico, dotado de una estructura que aún no tiene parangón en el sector, no solamente exige el uso de materiales ligeros modernos, sino también implica la aplicación de procesos de fabricación innovadores. Para BMW Group, el criterio de la sostenibilidad también es prioritario durante la fase de producción. El BMW i3 es el primer proyecto automovilístico en el que las metas de sostenibilidad tuvieron la misma importancia que las metas relacionadas con los costes, el peso y la calidad. En ese sentido, uno de los objetivos consiste en mantener en niveles mínimos la contaminación ocasionada durante los procesos de producción.

Consecuentemente, se presta especial atención a aspectos como el abastecimiento de energía, el consumo del agua, las emisiones causadas por disolventes y el tratamiento de desechos. Estos criterios se aplican en todas las plantas que forman la red de producción de BMW i. Por lo tanto, también en la planta estadounidense de Moses Lake, en el estado de Washington, en la que se produce la fibra de carbono, así como en la de Wackersdorf, en Alemania, en la que se fabrica el polímero reforzado con fibra de carbono. Las dos plantas están dirigidas por SGL Automotive Carbon Fibers (ACF), un joint venture de BMW Group y SGL Group. A estas dos plantas se suman las fábricas de BMW Group en Dingolfing, Landshut y Leipzig.

La innovadora arquitectura del BMW i3 está formada por dos elementos: el módulo Drive de aluminio, es decir, la parte activa necesaria para la conducción, que incluye el motor, el chasis, el acumulador, así como los componentes estructurales y de protección contra impactos; y el módulo Life de polímero reforzado con fibra de carbono, que forma el habitáculo. Gracias al sistema LifeDrive y al uso de PRFC, el tiempo necesario para la producción se reduce a la mitad en comparación con la fabricación de los sistemas automovilísticos convencionales. El método requiere de menos inversiones, ya que se prescinde de los elevados costos que generan las prensas convencionales y las secciones de pintura normales. Además, la producción de los módulos Life y Drive puede realizarse paralelamente. La cantidad de polímero reforzado con fibra de carbono (PRFC) utilizado en BMW i es única en el mundo en todo el sector automovilístico. BMW Group asume un papel de liderazgo en esta especialidad.